une assiète

Les arts du feu

La porcelaine

Les émaux

La porcelaine de Limoges et son passé
La fabrication de la porcelaine
I - La pâte
II - La réalisation et la cuisson des formes.
A - La réalisation des formes.
B - Cuisson et émaillage
III - Les décors
A - Procédés des décors
B - Cuisson des décors
 Les émaux et leurs passés
La fabrication des émaux
I - La pâte
II - La réalisation et la cuisson des formes.
A - La réalisation des formes.
B - Cuisson et émaillage
III - Les décors
A - Procédés des décors
B - Cuisson des décors


La Porcelaine de Limoges et son passé
Découverte par les Chinois, dans leur effort pour imiter le jade, la porcelaine est née, d'après la légende, au IVème siècle avant Jésus-Christ.
C'est à la fin du VIème siècle, sous la dynastie des Souei, que le principe de la porcelaine fut vraiment mis au point gràce à la découverte d'une argile très pure : le kaolin. Ces inventeurs surent en apprécier l'importance et ne cessèrent d'en perfectionner les procédés de fabrication ainsi que les procédés du décor.
Les premières porcelaines chinoises sont introduites en Europe vers 1520 par les navigateurs arabes, principalement au Portugal. Pendant de très longues années, potiers, alchimistes et savants ont essayé d'en percer le secret de fabrication. Ce n'est qu'au début du XVIIIème siècle (1712), en Allemagne, que la formule tant recherchée de la porcelaine fût redécouverte.

C'est à Edme Poterat, faïencier à Rouen que l'on doit les premières porcelaines françaises.
La première manufacture importante fût celle de St Cloud qui reçut, en 1702, son premier privilège l'autorisant à fabriquer de la porcelaine. La seconde manufacture après St Cloud, fut celle de Chantilly, fondée en 1725 par le Duc de Bourbon. Dès l'origine, elle se spécilisa dans la fabrication de pièces inspirées de l'orient. Toutefois, le style le plus original de la porcelaine a été conçu à Sèvres où, à partir de 1759, la manufacture dépend directement de l'Etat.

A Saint Yrieix La Perche, on découvre du Kaolin d'une rare qualité (la véritable porcelaine exigeant des pâtes de kaolin très pures). Le Roi l'achète en 1759 et la fabrication commence dès 1772. C'est la Porcelaine Royale.
Plus de 200 ans plus tard, Limoges reste, en France, le haut lieu de la Porcelaine.
La fabrication de la porcelaine
C'est une roche reconstituée cuite deux fois à haute température.
A partir de la création du modèle, la fabrication se divise en trois parties : 
	- la fabrication de la pâte,
	- la réalisation et la cuisson des formes,
	- la réalisation et la cuisson des décors.

    I - La pâte
    Elle est constituée de 25% de sable, 50% de kaolin et de 25% de feldspath. Après différents traitements (mélange, filtrage, pressage) on obtient une pâte de consistance pâte à modeler qui est prête à l'emploi. Aujourd'hui, la kaolin utilisé pour la fabrication de la porcelaine est importé (Nouvelle Zélande, Angleterre, Amériques du sud, Guyane, ...), le seul gisement français qui reste suffisamment pur pour la fabrication de la pâte à porcelaine se situe dans l'Allier.



    II - La réalisation et la cuisson des formes.

      A - La réalisation des formes.
      Trois procédés sont utilisés couramment selon la forme à obtenir.

        1- Le calibrage
        Les pièces plates ou peu creuses sont façonnées au tour, sur un moule de plâtre, par écrasement d'une galette de pâte. (La pâte contient alors 150 litres d'eau par tonne de pâte)

        2- Le coulage
        La barbotine est une pâte très riche en eau que l'on peut verser dans des moules. Un moule creux est rempli de barbotine. Après un temps de prise, la barbotine en excédent est rejetée, une croûte s'étant formée contre les parois du moule constituant ainsi la pièce.

        3- Le coulage sous pression
        La barbotine est injectée entre les parois d'un moule male-femelle. Ce procédé permet la fabrication de pièces d'épaisseur variable.

        4- Préparation avant cuisson
        * Séchage : Il s'effectue en chambres chauffées (environ 50°C). L'absorption de l'eau par le moule en plâtre provoque le retrait de la pièce et favorise son démoulage.
        * Garnissage : Collage des anses, boutons, becs verseurs, ... des pièces coulées. Ce collage se fait avec de la pâte à porcelaine.
        * Ebarbage manuel des joints de moule, bords d'assiettes, ... A ce stade, les pièces sont extrêmement fragiles.

    1. B - Cuisson et émaillage

        1- Cuisson a 900°C
        Elle se fait dans un four à gaz, son cycle est de 16 heures. Cette première cuisson déshydrate l'objet ce qui permettra à l'émail de se fixer à sa surface.

        2- Emaillage
        Elle se fait par trempage des pièces dans un bain. Le plus souvent manuelle, cette opération exige un "coup de main" très sûr.

        3-Désémaillage
        De toutes les parties qui seront en contact avec les supports de cuisson (pieds d'assiettes, ...) pour éviter le collage des objets.

        4-Cuisson "grand feu"
        C'est une cuisson à 1410°C qui s'effectue en four à gaz pendant un cycle de 24 heures. Il s'agit d'une transmutation de la matière arrivant au point de fusion (A la température maximale, la pièce à la consistance de la gélatine). La pièce subit ainsi un retrait moyen de 10 à 15% dans toutes ses dimensions.

Le blanchiment de la porcelaine est dû au brûlage des matières carboniques et des impuretés : - en début de cuisson, jusqu'à 1200°C, élimination par oxydation. - ensuite, saturation en CO2 pour éviter l'oxydation des particules de fer restantes qui en s'oxydant donneraient une porcelaine jaune.

        5-Polissage
        De toutes les surfaces de contact (pieds d'assiettes, ....) et des bords (tasses,...).

  1. III - Les décors

      A - Procédés des décors

        1-Email teinté
        2-Chromolithographie
        C'est une sorte de décalcomanie appliquée sur la Porcelaine. La cuisson détruira le support pour ne laisser que le dessin constitué d'encres céramiques.
        3-Peinture main
        4-Gravure par projection de sable

    1. B - Cuisson des décors
      C'est une cuisson "grand feu" à 1200°C en four électrique. La résistance
      des émaux est beaucoup plus grande qu'avec une cuisson "petit feu" (850 à 900°C), ce qui autorise le label "garanti lave-vaisselle".

Lors de la fabrication des pièces, plusieurs contrôles sont effectués : après la première cuisson, après la cuisson après émaillage, après la cuisson des décors. A l'origine, toutes les pièces ne donnant pas entièrement satisfaction étaient détruites. Aujourd'hui, les magasins d'usine, de plus en plus nombreux, proposent aussi des porcelaine de 2ème ou 3ème choix comportant des "défauts". A vous d'avoir l'oeil sachant qu'un défaut peut être, par exemple, une couleur bleue légèrement plus soutenue que le bleu excompté au départ...
La fabrication des émaux
Le décor émaillé est obtenu par fusion, à la surface du métal, de verres colorés de différentes teintes. Ces teintes sont séparées les unes des autres par des petites cloisons faisant saillies à la surface. Les émaux cloisonnés sont nés à Byzance : les couleurs étant séparées par des petites bandes de métal contournées suivant le dessin, et fixée par soudure sur le fond. Dans les émaux champlevés du XIIème siècle, ceux-ci sont placés dans des sortes de petites cuvettes creusées dans le métal. Dans certains cas, les émaux sont déposés au pinceau est vitrifiés succéssivement, selon leur degré de cuisson. Le décor d'or qui rehausse l'ensemble est déposé en dernier.

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